在變速箱裝配過程中，多采用螺栓對各零件進(jìn)行連接。在擰緊過程中通過對螺栓的拉伸，從而產(chǎn)生夾緊力，將工件緊固連接在一起，而隨著時間效應(yīng)，材料彈性松弛會使夾緊力衰減。而夾緊力衰減的現(xiàn)場檢查和控制通常通過扭矩。扭矩衰減：擰緊工序完成后發(fā)生在螺栓上的扭矩降低現(xiàn)象即為扭矩衰減，衰減后的扭矩低于目標(biāo)值，通常在擰緊工序完成后，30 ms內(nèi)會衰減60％以上的扭矩。

對于任何連接，隨著時間的推移，都會有一定程度的扭矩衰減，一般發(fā)生在以下兩種情況中：

(1)粗糙的表面配合時造成的衰減；

(2)軟連接中的扭矩衰減。

扭矩的衰減控制是擰緊控制的重要問題，如果失效會造成重大的質(zhì)量問題。扭矩衰減的原因和硬件及工藝均有關(guān)系。硬件也就是工具相關(guān)方面，包括：工具型號，工具運(yùn)轉(zhuǎn)不正常，工具混用，連接件連接狀態(tài)，連接表面異物，連接件錯位等。工藝方面，包括：操作手法不當(dāng)，擰緊時間，擰緊順序等。

采用電動擰緊槍對變速箱側(cè)蓋螺栓(M8*1．25)擰緊，螺栓扭矩30Nm(25—35Nm)。原來的擰緊工藝為：智能擰緊工具先擰緊螺栓至6Nm，再擰緊至設(shè)定扭矩35Nm(由于在人工檢測時出現(xiàn)了扭矩值小于25Nm的情況，因此把設(shè)備的設(shè)定值由開始的30Nm調(diào)整為35Nm)，即一次擰緊工藝法。

設(shè)備自動擰緊后，變速箱側(cè)蓋螺栓的即行檢測扭矩出現(xiàn)衰減，扭矩值衰減幅度為18％，超過10％。拆解側(cè)蓋后發(fā)現(xiàn)，螺栓扭矩衰減明顯的側(cè)蓋上螺栓頭部壓痕面積較小且不連續(xù)，而螺栓扭矩變化不明顯的位置如三號變速箱的6、7、9和1 1號螺栓壓痕連續(xù)均勻，面積較大。

由此可見，螺栓端面摩擦對扭矩衰減產(chǎn)生了顯著的影響：接觸面積小且不均勻的接觸面，導(dǎo)致螺栓扭矩衰減的幅度大，而接觸面大且平整對扭矩衰減的影響要小。

研究表明螺栓扭矩的10％轉(zhuǎn)換為夾緊力，90％被摩擦力所消耗，其中的50％為螺栓頭部環(huán)形端面與支承面間的摩擦阻力，40％消耗在螺紋副中，這就是所謂的50-40-10規(guī)則。在50-40-10規(guī)則里，另一個影響螺栓扭矩的因素是螺紋副。雖然直觀檢查螺栓擰緊后螺紋副的情況比較困難，但電動擰緊槍在擰緊螺栓時有快有慢在一定程度上說明了螺紋副因素(如雜質(zhì)、毛刺等)對螺栓擰緊的影響。

我們的智能擰緊工具能夠很好的解決變速箱螺栓扭矩衰減，其采用兩步擰緊策略，全程扭矩準(zhǔn)確控制，實(shí)時反饋相關(guān)數(shù)據(jù)并提供數(shù)據(jù)追溯功能；用JF智能擰緊工具擰緊變速箱側(cè)蓋螺栓：首先擰緊機(jī)先自動擰緊到7Nm，再擰緊至扭矩20Nm，然后反轉(zhuǎn)360度松開，其次再依次擰緊螺栓至7Nm和30Nm，側(cè)蓋螺栓采用二次擰緊后，即行檢測扭矩衰減明顯降低(平均為-3.3％)，個別螺栓的即行檢測扭矩甚至比設(shè)備設(shè)定值還要大，側(cè)蓋上螺栓頭部的壓痕更加明顯，出現(xiàn)磨削痕跡。

應(yīng)用表明：二次擰緊中的一次擰緊能夠一定程度上去除螺紋副的毛刺和雜質(zhì)，消除側(cè)蓋上與螺栓頭部接觸面的高點(diǎn)，明顯改善螺栓扭矩的衰減情況。

目前，JF智能擰緊工具在變速箱側(cè)蓋螺栓的二次擰緊工藝中已經(jīng)開始應(yīng)用，跟蹤效果良好，JF智能擰緊工具可提升變速箱裝配可靠性，提高螺栓使用率，使聯(lián)接結(jié)構(gòu)緊湊，實(shí)現(xiàn)降本增效。